El blending o mezcla en tambor puede optimizar la mezcla de ingredientes en las formulaciones de suplementos, así como reducir el costo y respaldar las afirmaciones presentes en las etiquetas.
Los ingredientes nutracéuticos, por ejemplo, se pueden formular en una amplia variedad de productos relacionados con la salud, que incluyen mezcla de ingredientes como vitaminas, minerales y alimentos como barras energéticas.
Muchas de estas formulaciones implican una fina mezcla de hasta 40 a 50 ingredientes, incluidos polvos y oligoelementos.
El caso de los nutracéuticos
Si bien los nutracéuticos no están regulados como los productos farmacéuticos, los productos aún deben justificar las afirmaciones de la etiqueta, y algunos se prueban en estudios clínicos como los medicamentos.
Siempre que un nutracéutico haga una afirmación en la etiqueta, como una asignación dietética recomendada (RDA) o muestra certificaciones europeas, porcentajes de vitaminas o componentes activos, debe cumplir con esos criterios.
Además, los productos nutracéuticos no solo deben evitar hacer daño, sino también fundamentar cada vez más cualquier afirmación o beneficio.
El desafío de la industria
Un desafío de la industria es que la mezcla de ingredientes sólidos es más fácil y uniforme si los ingredientes son aproximadamente del mismo tamaño.
Sin embargo, es difícil crear mezclas precisas con ingredientes traza (menos del 1%) que sean diferentes en tamaño y densidad.
En algunos casos, esto puede requerir múltiples combinaciones de claves en un proceso costoso y que requiere mucho tiempo.
Afortunadamente, con el equipo de mezcla en tambor que está diseñado para cumplir con los requisitos de la aplicación, el proceso se puede simplificar para producir una mezcla de ingredientes precisa y homogénea que contiene los componentes necesarios y oligoelementos en las cantidades especificadas.
Dicha combinación puede eliminar la necesidad de mezclas clave y producir una mejor distribución de los ingredientes activos.
Las limitaciones de los equipos tradicionales
Los equipos tradicionales, como los mezcladores de arado, cinta y paleta, que utilizan palas o paletas para empujar el material, se limitan a mover el material dentro de los límites de su área activa.
Los mecánicos fuerzan el lecho de material hacia afuera, dejando puntos muertos dentro del recipiente donde el material se mueve más lentamente o permanece estacionario.
- Un puerto estacionario en la parte inferior de tales máquinas aísla aún más el material.
Otro problema radica en la ubicación de las barras intensificadoras, que idealmente deberían estar en la zona de mezcla, por donde pasa cada partícula.
- Muchas veces, sin embargo, los mezcladores tradicionales colocan barras intensificadoras en zonas muertas, lo que hace que el material no se fluidice adecuadamente y que los ingredientes activos se incorporen en todo el lote.
Los mezcladores tradicionales también pueden desperdiciar aditivos costosos. Y, debido a que los aditivos inicialmente entran en contacto con solo una pequeña porción del material en el envase, se absorben en el lecho del material. Por tanto, generalmente se necesitan más aditivos para lograr la concentración de mezcla deseada, lo que aumenta el costo.
Los beneficios de las tecnologías
En Kasnor Logistic desarrollamos procesos con mezcla en secadora y el secado en una secadora al vacío.
- Para abordar las deficiencias de los mezcladores tradicionales, un número creciente de fabricantes de nutracéuticos utiliza el mezclador por tambor.
- La mezcla en tambor se usa comúnmente para crear mezclas nutracéuticas precisas que contienen ingredientes traza (menos del 1%) que son muy diferentes en tamaño y densidad.
A diferencia del mezclado tradicional, para eliminar los puntos muertos, los mezcladores de tambor aplican turbulencias uniformes en todos los rincones de la mezcla mediante una combinación de macro y micro mezclado.
Esto puede eliminar la necesidad de mezcla de ingredientes clave y producir una mejor distribución de los ingredientes activos.
La macro mezcla se logra girando el recipiente con forma, lo que permite que el lecho de material se desprenda de las paredes del envase.
Las formas de los envases de la batidora giratoria están diseñadas para crear un patrón repetible en el que todo el material a granel se mueve para formar una mezcla homogénea.
La licuadora se mueve a una velocidad precisa, con la pared del recipiente en un ángulo preciso, de modo que el material cae en cascada sobre sí mismo. Las paletas, arados o cintas en espiral no aplican fuerza adicional; utilizan la gravedad.
La recurrencia de la industria
Mientras esto ocurre, la micromezcla (si es necesario) procede simultáneamente a través de las paletas del agitador ubicadas en el centro de la zona de mezclado del envase, donde se produce el procesamiento fino del material.
Esto permite un patrón suave y repetible que mantiene un diseño de mezcla de ingredientes superior al tiempo que conserva las características físicas del producto.
Como ejemplo,
- Un gran fabricante de nutracéuticos en Nevada con una mezcla de aproximadamente 40 componentes no estaba utilizando un agitador y tenía un proceso de mezcla laborioso y demasiado complejo.
- Elaborar unos 1.000 kilos de producto unas cuantas veces al año implicaba seis o siete pasos separados con mezclas clave que debían ser probadas en laboratorio después de cada paso para llegar a una mezcla final con la trazabilidad, materiales y componentes activos necesarios.
Para los fabricantes de nutracéuticos que han buscado asegurar la calidad del producto mediante la mezcla fina de muchos componentes, pero no estaban satisfechos con los métodos tradicionales, la mezcla en tambor puede ayudar a optimizar el proceso.
Con un mayor control del proceso, los fabricantes podrán reducir los pasos de mezcla de ingredientes y el costo al mismo tiempo, para así, corroboran las afirmaciones de las etiquetas y los ensayos clínicos.